日常加工中遇到的常见问题及处理方案

在日常加工过程中，加工中心错误的操作步骤，不正确的使用，都会导致大量问题出现，以下列举几个常见的问题，希望对您有一定的帮助，合理有序使用加工中心，助您提升加工效率！

一、工件过切

原因如下：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀

2、操作员操作不当

3、切削余量不均匀

方法如下：

1、用刀原则：能大不小、能短不长

2、添加清角程序，余量尽量留均匀

3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆

4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到*效果

二、分中

原因如下：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误

2、模具周边有毛刺

3、分中棒有磁

4、模具四边不垂直

方法如下：

1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，*用手确认

3、对模具分中前将分中棒先退磁

4、校表检查模具四边是否垂直

三、对刀

原因如下：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误

2、刀具装夹有误

3、飞刀上刀片有误

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差

方法如下：

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差

四、撞机之编程方面

原因如下：

1、安全高度不够或没设

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错

3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错

5、编程时座标设置错误

方法如下：

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长

4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚

五、撞机

原因如下：

1、深度Z轴对刀错误·

2、分中碰数及操数错误

3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）

4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）

5、手动操作时手轮摇错了方向

6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）

方法如下：

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上

2、分中碰数及操数完成后要反复的检查

3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上

4、程序要一条一条的按顺序走

5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度

6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动

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